占地面积逾86万平方米助益中国汽车上下游成长

• 本文来源：网络整理         责任编辑：佚名         

• 

  由特斯拉提供

  

  由特斯拉提供

  

  由特斯拉提供

  

  由特斯拉提供

  媒体新网上海9月5日电（李树政）近日，多家专业媒体齐聚一堂，深入了解其在智能生产和产品全生命周期质量管理方面的建设。

  特斯拉表示，数字化、智能化是一大特点，冲压涂装车间生产线自动化率达到100%。

  据特斯拉称，“特斯拉速度”与“中国速度”的碰撞创造了世界著名纪录：从奠基到投产只用了10个月；同年取得土地并取得施工许可证； 2019年开工建设，同年投产，同年交付。占地面积86万多平方米，目前生产Model Y和Model 3两款车型。

  目前，特斯拉已完成转型成为汽车出口大国，产量目标已突破45万辆。据介绍，零部件国产化率高达86%，有力地促进了中国新能源汽车上下游产业链的增长。同时自动喷涂生产线，整车出口欧洲、日本、东南亚等10多个国家和地区，将中国制造推向世界舞台。

  “数字神经网络”覆盖生产线的每一个角落

  此前，中国信息通信研究院院长于晓辉曾指出：“工业互联网是路径和方法论，这是构建物理世界的框架模型。”通过人、机、物的全面互联，构建全要素、全产业链、全价值链的新型制造和服务体系。工业互联网是一场数字化转型。能有效改变生产制造模式。

  数字化、智能化犹如“科技电影的世界”。特斯拉自主研发制造控制系统（MOS），具有人机交互、智能识别和追溯功能，深度支持世界顶级制造工艺。

  据刘总介绍，MOS系统深入应用于整车制造、电池车间、电机车间等，有效提升工艺、工程设计、质量控制。

  除了MOS系统，高可靠工业网络覆盖自动化生产线的各个角落，为设备自动化、生产设备无线连接、生产信息数据采集、人机交互、智能化提供了完善的条件。决策。网络服务。通俗的讲，既保证了产品生产过程的标准化，又保证了产品质量，可以利用大数据系统对每辆车、每一个零部件的生产数据进行追溯。

  以此次参观压铸车间为例。压铸车间采用特斯拉自主研发的大数据分析系统，实现压铸工艺参数的全面数据统计，并进行参数波动报警功能，确保零件质量稳定可控从源头上。同时通过仪器扫描监控产品质量，通过MOS系统全面管理产品批号和溯源。

  产品全生命周期的质量控制“纺丝剥茧”的质量保证

  特斯拉产品全生命周期的质量控制也备受关注。从供应商端到零部件检验，再到制造过程，最后到客户使用，对每辆车的全生命周期进行质量控制。

  整个质量控制由三个基本要素支持：

  首先，数字化、智能化制造控制系统在产品质量精细化管理中发挥着重要作用。数据采集​​和精准追溯等功能。其中，数据采集系统实现了从细节到整体的全方位数据采集，不仅实现了全方位监控管理，还实现了整车厂零部件尺寸检测数据的实时采集，整个供应链。同时支持自动大数据分析和尺寸偏差预判；精准追溯系统将记录关键工位安装和工艺参数的全程监控，支持生产过程数据查询分析的追溯。

  在制造过程中，特斯拉建立了细致严谨的质量检测流程。在生产过程中，对车身尺寸进行标准化控制。多种检测工具与自主研发的测量数据分析系统相结合，发现异常及时报警。同时，整车固件电气功能可实现281次自动巡检，配合人工巡检，确保功能。普通的。值得一提的是，对于电池、电机等关键零部件，特斯拉使用近50台自动化检测设备进行检测，确保气密性、高压绝缘、电气性能、电机焊接质量均符合标准，并全部检测数据已上传。对数据库的长期可追溯性。

  此外，特斯拉还建立了一种名为 Audit 的人工检查方法。审核审核由经过专业培训的审核人员独立站在用户产品使用的立场上，以专业、全面的视角，对确认的车辆进行随机抽样质量评估，确保每辆车符合质量要求。 Tesla 认为，完全从用户的角度来看待产品，更能发现问题并加以改进。

  下线并不是质量管理的终结。车辆下线后，售后质量管理开始“接手”。从车辆出厂的那一刻起，从物流运输环节、发货前的检验环节、发货后的客户使用环节，我们充分关心车辆的质量性能和客户的用车体验自动喷涂生产线，快速响应市场反馈，高效解决客户需求。正是这套“纺、剥茧”质量管理体系，实现了全过程质量的数字化监控、智能分析和预防。 （完）

  注意：转载文章内容时请务必注明出处！