邀请媒体探访生产和产品全生命周期

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• 近日，媒体应邀参观，深入了解其在智能生产和产品全生命周期质量管理方面的建设。

  

  据悉，公司数字化、智能化程度极高，冲压涂装车间生产线自动化率达到100%。

  此次参观全程由刘经理全程指导。刘经理介绍，他拥有3项行业世界纪录：

  从基础到生产10个月；

  2018年同年签订合同，同年取得土地，同年取得施工许可证；

  2019年开工建设，同年投产，同年交付。

  占地面积86万多平方米，目前生产Model Y和Model 3两款车型，计划2021年增产至45万辆。

  据报道，特斯拉在中国本土供应商占比超过90%，有效促进了中国新能源汽车上下游产业链的增长。同时，整车出口欧洲、日本、东南亚等10多个国家和地区，将中国制造推向世界舞台。

  

  此前，中国信息通信研究院院长于晓辉曾指出：“工业互联网是数字化转型的路径和方法论，是构建物理世界的框架模型。”通过人、机、物的全面互联，构建从全要素、全产业链、全价值链全联接的新型制造和服务体系出发，工业互联网是实现数字化的途径转型，可以有效改变制造模式。

  特斯拉自主研发制造控制系统（MOS），具有人机交互、智能识别和追溯功能，深度支持世界顶级制造工艺。

  

  刘经理介绍，MOS系统在整车制造、电池车间、电机车间等方面都有深入应用，在工艺改进、工程设计、质量控制等方面堪称“数字化”。

  

  除了MOS系统，高可靠的工业网络覆盖自动化生产线的各个角落，为设备自动化、生产设备无线连接、生产信息数据采集、人机交互、智能化提供完整的网络服务。决策。

  通俗的讲，既保证了产品生产过程的标准化，又保证了产品质量，利用大数据系统追溯每辆车、每一个零部件的生产数据，以免错过哪怕是一毫米的误差。

  以此次参观压铸车间为例。压铸车间采用特斯拉自主研发的大数据分析系统，实现压铸工艺参数100%数据统计，并进行参数波动报警功能，从源头确保零部件质量100%稳定可控同时通过仪器扫描监控产品质量，通过MOS系统100%管理产品批号和可追溯性。

  备受关注的还有特斯拉产品生命周期的质量控制。从供应商端到零部件检验，再到制造过程，最后到客户使用，对每辆车的全生命周期进行质量控制。全生命周期质量控制是实施措施的重要组成部分。

  

  整个质量控制由三个基本要素支持：

  首先，数字化、智能化的制造控制系统在产品质量精细化管理中发挥着重要作用，实现了数据采集、精准追溯等功能。其中喷涂生产线定制，数据采集系统实现了从细节到整体的全方位数据采集，不仅实现了全方位监控管理，还实现了整车厂零部件尺寸检测数据的实时采集，整个供应链。同时支持自动大数据分析预测尺寸偏差；精准追溯系统将记录关键工位安装及工艺参数的全程监控，支持生产过程数据查询分析的追溯；

  特斯拉在制造过程中设置了细致而严格的质量检测流程。在生产过程中，对车身尺寸进行标准化控制。多种检测工具与自主研发的测量数据分析系统相结合，发现异常及时报警。同时喷涂生产线定制，整车固件电气功能可实现281次自动巡检，配合人工巡检，确保功能。普通的。值得一提的是，对于电池、电机等关键零部件，特斯拉使用近50台自动化检测设备进行检测，确保气密性、高压绝缘、电气性能、电机焊接质量均符合标准，并全部检测数据 100 % 上传到数据库以实现长期可追溯性。

  此外，特斯拉还建立了一种名为 Audit 的人工检查方法。审核审核由经过专业培训的审核人员独立从用户使用产品的角度出发，以专业、全面的视角，对确认车辆进行随机抽样质量评估，确保每辆车符合质量要求。特斯拉认为，完全站在用户的角度看待产品，更能发现问题并加以改进。这对大批量生产的工业产品是极其苛刻的要求。

  下线并不是质量管理的终结。车辆下线后，售后质量管理开始“接手”。从车辆下线的那一刻起，从物流运输环节、交付前的检验环节、交付后的客户使用环节，都要关注车辆的质量性能和客户的用车体验，回应市场投诉，解决客户需求。