自动喷涂生产线 东风雪铁龙绝对凡尔赛有哪些值得“凡尔赛”的事情？

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• 【太平洋汽车网科技频道】要算中国汽车市场独树一帜的合资品牌，东风雪铁龙绝对有资格占据一席之地。从“街车霸主”神龙富康，到惊艳车市的毕加索，再到如今拥有“网红属性”的凡尔赛C5 X（以下简称“凡尔赛”），30年来，东风雪铁龙在中国市场消费者。他深深领略了法国车的独特魅力，在中国培养了一大批法国车迷；如今，东风雪铁龙已成为PSA集团在全球的“桥头堡”。这方面最有说服力的例子就是凡尔赛——很多人都不知道这款全球车型将于2021年9月23日正式登陆中国市场，并且要到半年后（2022年3月）才会在欧洲推出。这样的待遇真的很不一般。

  

  近日，东风雪铁龙组织了一场主题活动，邀请核心媒体来到凡尔赛产区，让大家深入了解这家工厂是如何实现“全球一个产区”的。

  凡尔赛宫有哪些值得“凡尔赛宫”的地方？

  当东风雪铁龙首次公布“凡尔赛”的中文名称时，它从未想过要让这款新车保持低调。凡尔赛上市才半年，但已经有值得“凡尔赛”的东西了：

  

  

  此外，凡尔赛还被誉为“过去七年推出的最成功的车型”。官方公布的数据显示，2021年凡尔赛累计交付量将达到12114辆，对2021年10万辆的销量贡献不小。

  作为凡尔赛宫的新宠，凡尔赛宫笼罩在家族光环之中，更让人好奇它的发源地的明星待遇？

  参观前先看看工厂的“简历”

  凡尔赛的发源地（下午简称“成都工厂”）是其后的第四大工厂，于2016年10月正式投产。成都工厂总占地面积2484亩，建筑面积为635766平方米。它包括四个完整的汽车生产流程（冲压、焊接、喷漆和总装），以及一个树脂车间和零件园。规划年产能为24万辆。击败 60JPH。成都工厂计划总投资123亿元，目前已投资47.2亿元。

  年轻的成都工厂在东风集团和史泰兰集团（PSA集团和FCA集团合并后的新集团）中已经有了自己的“味水历史”。

  

  正因为如此出色的表现，成都工厂被东风集团和斯泰兰蒂斯集团确定为全球中高端乘用车主要生产基地，被誉为“全球新一代标杆工厂”，是唯一一家生产立足于世界凡尔赛、中国市场等地区。市场上出售的凡尔赛，都是在这里生产的。

  

  在此次工厂参观中，为了尽量减少对生产节奏的影响，主办方将参观时间安排得比较紧凑。参观者基本坐在电瓶车上自动喷涂生产线，全程观花。哪里，请见谅。

  冲压车间

  首先，我们参观了汽车生产四大工艺中的第一个——冲压工艺。冲压车间占地面积1.30000平方米。整条冲压线采用全封闭、全自动高速冲压技术和先进设备。通过两条高速自动冲压线，采用四道工序生产模式，实现冲压全自动化。生产要求整体冲压，冲压精度小于0.01mm。

  

  冲压模具采用联合安装方式，实现一模八件。该模式可使每车冲压件数提高11%，材料利用率提高1.18%，产线末端自动打包，提高效率。

  冲压线中的五轴数控铣床主要用于加工车身面板等高精度模具；以及需要人工打磨的零件，因为要求修模精度达到0.01mm，所以要经过长期八级钳工的培训完成，保证高冲压工具的精度，减少模具冲压过程中的误差，保证车身零件的一致性和精细度。

  

  对于引擎盖外板、挡泥板、侧壁和尾部的复杂造型，采用二次拉丝工艺，完美呈现凡尔赛大胆创新的外观。

  

  在参观过程中，我们还看到冲压线已经完全封闭，防尘降噪，噪音控制在83分贝以下，同时确保环保和零排放。

  焊接车间

  焊接车间占地面积8.20000平方米。它具有高度智能化、快节奏、高度灵活的生产流程。491台机器人实现全车5000多个焊接点，实现100%自动化智能焊接；激光在线检测保证了车身质量，大量采用热成型钢、超高强钢和激光焊接技术，理论上可以大大提高整车的安全性能。

  

  焊接车间的一大亮点是国内首台六面体转盘——由16台机器人整合而成的直径10.5米的超大型六面体转盘，可实现6种不同车型的车身侧面围合的产品。自动切换，机型切换时间仅需6秒，大大提高了生产效率。

  

  焊接线采用XYZ三向自动调整机构，实现夹具切换，适用于不同型号零件的组装成型。具有排序和弹性产量的灵活生产。

  焊线机器人配备激光测头，可对白车身进行非接触式拍照和测量。测量速度快，频率高，时效性好，可防止不合格品外流。

  

  

  凡尔赛将新的结构胶技术应用于地板的前后以及地板与侧壁之间的重叠区域。采用新型结构胶技术的整车粘接范围为17%，比上一代车型提升6%。粘接的可靠性和经济性，环保性进一步提高。

  

  全景天窗和前后挡风玻璃机器人的自动抓胶技术也得到了应用。在车间高温烘烤后，结合强度达到425兆帕，相当于每平方厘米4吨以上的力，高于普通焊接，使天窗与车身紧密贴合，使它越来越强大。

  油漆店

  涂装车间占地面积4.50000平方米。由于涂装车间采用全封闭式管理，进入车间有严格的清洁和除尘程序，参观时间也比较短，所以这次没能进入涂装车间。对于内部参观，只能通过讲解员的介绍了解流程信息。

  

  绿色预处理可节能70%，减少残渣90%以上，实现无重金属排放。致密水性漆第二代短流程去掉了中间的烘烤工序，降低了15%的工序能耗，节省了中间涂装和打磨工序。干式喷漆房能耗可降低60%，用水量为0，废漆渣可回收利用，单车可节省65%的废渣处理成本。配备68台全自动喷漆机器人，可全面实现车身内外表面自动喷涂，面漆材料减少10%，风量减少40%。余热回收可降低单车成本约12元，减少碳排放，节约能源，保护环境。“0”VOC清洗材料可降低VOC排放量，可减少VOC排放量7g/m²，完全满足国家环保二阶段（20g/m²/V）的要求。

  组装车间

  跳过喷漆车间，我们和客队一起来到了总装车间。总装车间占地50000平方米。总装线配备高达95%的智能装配，车身和底盘的自动装配，以及关键装配参数的全过程监控和追溯管理。

  总装线呈S型布局，采用架空接触网、地面输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等物流解决方案，实现零部件物流与总装工艺站的精准对接，以及零部件的收集率达到 95%。

  在总装线的每一个环节自动喷涂生产线，都会对关键的装配参数进行全程监控和追溯。10个螺栓和10个伺服控制箱将拧紧数据保存10年，以供以后数据调查和分析。

  

  

  

  

  离线检测

  每一个凡尔赛宫在出厂前都必须经过严格的质量检验。在中国，凡尔赛要进行1,298辆汽车试验，而在法国则有606辆。质量标准处于Stellantis集团最好的水平，确保了全球质量。

  

  参观结束，我们亲自参与了新车下线测试后的多路径跑道实验。游客可以乘坐刚刚下线的凡尔赛，在全长4.5公里、共计21个全路况的封闭测试区体验一圈路试。

  

  还有参观期间没有体验过的开放道路和用户模拟“抓虫”实验。凡尔赛在这些项目的验证阶段共投资了408辆试验车（中国288辆，欧洲120辆），用于车辆台架和道路试验。其中，道路试验总里程超过200万公里，顺利通过了三高试验（高温、高海拔、高寒）。此次操作的目的是通过大量的实际使用场景实验，降低故障率，提高车辆质量。

  总结

  凡尔赛主要从“全球标准、全球供应、全球工厂”三个层面提供让客户放心的“全球品质”，而“全球工厂”是核心环节。在短短的两个小时的参观中，我们当然无法完全了解凡尔赛的生产情况，但就连参观的节奏都能让人感受到这在集团内部被称为“全球新一代标杆工厂”。，制造工艺和工艺上的许多突出点。“一个起源，全球”，成都工厂把这个口号变成了现实。（图/文：太平洋汽车网李哲 摄：李哲 东风雪铁龙官方）